6. Frontplatte – Airbus A320 FCU Autopilot

Die nackte Platine ist schon äußerst funktionell und bis auf wenige Ausnahmen auch maßstabsgetreu. Gut aussehen ist allerdings etwas anders. Ich wurde immer wieder gefragt, was ich denn „für einen Radiowecker da auf meinem Schreibtisch geschlachtet“ hätte.

Ein Glück habe ich aber daran schon im Voraus gedacht und alle Bauteile in einer „virtuellen Ebene“ angeordnet. Klingt etwas hochtrabend, was ich damit aber meine: Man kann eine Scheibe so auf die Platine legen, dass alle Taster und Drehknöpfe auf einer Höhe sind und genau aus der Frontplatte heraus schauen. Alle Displays, Widerstände, Prozessoren liegen eine Ebene tiefer und schauen nicht heraus und stören die Platte nicht.

Die Platine, von der Seite aus betrachtet

Das einzige was ich nun noch zu tun habe, ist eine Platte mit dem Maßen 90×256 aus zu sägen und Löcher für die Taster/Encoder und Displays (beim FCU liegt die Scheibe vor den Display anscheinend eine Etage tiefer) zu sägen.
… Soweit die Theorie: Das Sägen ging ja noch einigermaßen, bei den Drehencoder kann man mit die Bohrern eigentlich auch nicht viel falsch machen. Beim Ausfeilen der viereckigen Löchern versagte ich aber kläglich. Das Ergebnis passte zwar über die Platine und man konnte zum ersten Mal so etwas wie ein Finish erahnen. Beim genauen Hinsehen verging es mir aber: Die Löcher war krumm und schief, und sahen aus wie ausgebissen. Die Scheibe flog dann in die Ecke und die Lust weiterzuarbeiten wich erst einmal.

Ausgebissen wäre schöner: Die erste Frontplatte. Das ist die AP1/AP2/ATHR Area des FCUs

Als ich dann aber überraschend Zugang zu einer CNC-Fräse bekam, konnte es nur noch bergauf gehen. Die erste Platte wurde noch für mich gefräst, dann lernte ich den Syntax und die Bedienung der CAM-Software und legte los.
Eins vorweg: Ja, es hat geklappt. Nein, es war nicht einfach.
Plexiglas ist ein Werkstoff, der mehr Probleme macht als man im ersten Moment vermuten würde. Im Gegensatz zu Metall hat er eine bescheidene Wärmeleitfähigkeit: Die Hitze durchs Fräsen schmilzt das Glas und die Späne auf und verglast so langsam aber sicher den Fräser. Der Fräser ist dann nicht mehr „scharf“ sondern wird mit einer immer dickeren Schicht Plastik umgeben. Durch diesen Wulst erzeugt er noch mehr Wärme und schmilzt mehr Material auf.

Lange Rede kurzer Sinn: Wenn der Fräser mal zu heiß wird, ist innerhalb von wenigen Sekunden sowohl das Werkstück als auch der Fräser gehimmelt. Da kann man nichts mehr machen, als ausspannen und beide Teile in den Müll schmeißen.

Ein Fall für die Tonne: Die Platte ist Ausschuss und der Fräser ist komplett zerstört

Beim Ausprobieren der verschiedenen Vorschubeinstellungen und Kühlmöglichkeiten habe ich viel experimentiert. Kühlen kann man sehr gut mit Brennspiritus. Allerdings sind extreme Hitze und Brennspiritus eine gefährliche Mischung. Die beste Einstellung, die ich gefunden habe, lautet wiefolgt:

“Fräser: 1.5mm Metallfräser
Umdrehung: 6000 rpm
Vorschub: so schnell wie möglich
maximale Tiefe: 1mm
Kühlung: ständig durch Druckluft
Werkstück GUT fixieren! Es darf auf keinen Fall anfangen zu schwingen!”

Das Ergebnis kann sich dann auch sehen lassen:

Das gleiche Stelle wie oben, nur jetzt mit CNC: Der Arbeitsplatz von AP1/AP2/ATHR

Fertige Glasplatte mit allen Ausschnitten

Der USB Stick in der Buchse ist übrigens nur ein Scherz